Методична основа рішення "TRIM-Менеджмент простоїв"
Наскільки ефективно Ви використовуєте своє обладнання? Чи працює обладнання стільки, скільки воно могло б працювати? Де криються втрати, що знижують ефективність обладнання? У чому причини втрат? Як запобігти цим втратам?
Рішення "TRIM-Менеджмент простоїв" допоможе власнику та керівнику підприємства знайти відповідь на ці та інші питання, пов'язані з втратами робочого часу обладнання. Це дозволить виявити резерви для збільшення обсягу виробництва інтенсивним шляхом: за рахунок більш ефективного використання наявних потужностей, а не шляхом введення нових, а також надасть ключ до зниження собівартості продукції.
Методична основа рішення
В рішенні "TRIM-Менеджмент простоїв" реалізована методика збору, розрахунку, аналізу та поточного моніторингу чисельних показників загальної ефективності обладнання, відомих у світовій практиці як OEE – Overall Equipment Effectiveness.
Показники OEE є найважливішим інструментом стратегії загального обслуговування обладнання Total Productive Maintenance (TPM).
Система показників OEE ґрунтується на ідеї про шість основних причин зниження ефективності обладнання (шість причин втрат або Six Big Losses):
1. Втрати через простої обладнання:
- поломка (відмова);
- налаштовування (переналагодження).
2. Втрата продуктивності:
- дрібні зупинки;
- зниження швидкості роботи обладнання.
3. Втрати якості:
- брак під час запуску устаткування;
- брак під час виробництва.
Інтервал часу, протягом якого обладнання працювало із зниженою швидкістю, з метою розрахунку втрат можна представити як сукупність двох інтервалів – протягом одного робота велася з номінальною швидкістю, а протягом другого обладнання простоювало. Очевидно також, що ті періоди часу, коли виготовлявся брак, також еквівалентні непродуктивному простою обладнання.
Таким чином, завдання управління причинами втрат чисельно зводиться до менеджменту простоїв, а реальна картина використання виробничого часу виглядає так, як показано на рисунку:
Реальний час виробництва виявляється набагато нижчим за календарний, оскільки кожен вид втрат зменшує його на відповідну величину. Причому поряд з неминучими і плановими втратами, такими як: неробочий час (вихідні та святкові дні) або планові зупинки на переналагодження або завантаження сировини, виникають і непланові втрати – через відмови обладнання, відсутність сировини, нестачу персоналу, збої енергопостачання тощо.
Система показників OEE відображає в чисельному вигляді як загальну величину втрат, так і окремих складових, тобто передбачає декомпозицію з пошуком суттєвих причин втрат.
Ідею OEE можна сформулювати так:
- розрахуйте показники OEE;
- проаналізуйте їх і встановіть, які втрати мають найбільший внесок, далі сконцентруйте увагу саме на них, не відволікаючись на другорядні втрати;
- виявіть причини цих втрат і прийміть заходи щодо їх усунення;
- розв’язавши першочергові проблеми, знову оцініть показники OEE;
- встановіть найбільші втрати, але вже на новому рівні загальних втрат.
Таким чином, в ідеї OEE закладений алгоритм моніторингу та безперервного поліпшення.
В загальному вигляді показники OEE розраховуються за формулою:
OEE = A * P * Q ,
де А – Готовність (Availability), P – Продуктивність (Performance), Q – Якість (Quality),
A = ( Фактично відпрацьований час ) / ( Плановий час випуску продукції ),
P = ( Кількість виробленої продукції / Час роботи ) / ( Норма виробництва на годину ) ,
Q = ( Кількість якісної продукції ) / ( Кількість виробленої продукції ).
|
